制药工业4.0大幕开启：一文读懂药物3D打印(3d打印药物制剂)

药物的研发和生产是一个严格而漫长的过程，其技术进步和迭代非常缓慢。尤其是作为占据药品市场半壁江山的固体制剂，100多年来一直没有颠覆性的技术。
2015年，全球首个3D打印药物获得FDA批准，这标志着3D打印这一新兴技术正式进入药物研发生产领域，并得到监管部门的认可。中国新锐医疗科技公司三叠纪研发了MED 3D打印这一全新的制剂研发和生产技术，普遍适用于固体制剂。实现了药物释放控制的程序化、制剂开发的数字化、药物生产的连续化和智能化，使制剂开发更快、药物疗效更好、产品质量更高。在全球医药创新者的共同努力下，传统医药行业工业4.0时代的大幕正在拉开，一个全新的智能药房时代即将到来。
3D打印技术概述
3D打印技术(3DP)也被称为增材制造技术(AM)。它的创意源于19世纪后期美国的摄影雕塑和地形形成技术，直到80年代后期由麻省理工学院开发才成型。3D打印技术是根据计算机辅助设计(CAD)或断层扫描(CT)设计一个三维数字模型。它在计算机程序的控制下，采用“一层一层打印，一层一层叠加”的方法，通过金属、聚合物、粘液等可粘合材料的堆积，快速、精确地制造出具有特殊外观或复杂内部结构的物体。
3D打印技术已经广泛应用于机械制造、航空航天、建筑工程、医疗工程、珠宝首饰等领域。根据ASTM)F42增材制造技术委员会的分类标准，3D打印技术可分为七大类：材料挤压、粘结剂喷射、材料喷射、粉末床融合、光固化技术(大桶光聚合)、定向能沉积技术(定向能沉积)和薄膜层压技术(薄板层压)。
药物3D打印技术
药物3D打印是近年来新兴的技术领域。1996年，麻省理工学院的Michael Cima教授首次报道了粉末粘合3D打印技术可以应用于制药。之后，与传统制剂技术相比，3D打印技术因其在产品设计复杂度、个性化给药、按需制造等方面的优势，吸引了众多药企和研究机构对其进行探索。其中，材料挤出成型、粘合剂注射成型、材料注射成型、粉末床熔融成型、光聚合固化等5种3D打印技术已经尝试应用于医药行业。
表1药物3D打印的技术特点和适用剂型
注：药物3D打印技术的英文全称和简称：熔融沉积建模、FDM)、熔融挤压沉积、MED)、直接粉末挤压、DPE)、熔滴沉积、MDD)、半固态挤压、SSE)、按需滴加、DOD)、粉末粘合、PB)、选择性激光烧结、SLS)、立体光刻机()
图1医药行业3D打印技术示意图
1.材料的挤压成型
得益于良好的微观控制和空间设计能力，材料挤出成型技术可以通过构建复杂的几何形状和内部三维结构来实现对药物释放的控制。
熔融沉积成型(FDM)作为最受欢迎的3D打印技术之一，因其设备成本低、操作灵活等优点，在药物3D打印的研究中得到了广泛应用，但也暴露出许多不足。
1)可选材料少。FDM 3D打印需要提前准备好含药丝，准备好的丝需要有合适的机械强度和弹性，以免打印时弯曲或断裂，影响打印质量和精度，对药物原料和辅料的选择有很大的限制。
2)处方开发需要很长时间。能直接制成线材的药用辅料种类很少。一般需要通过添加增塑剂或其他赋形剂来提高线材的机械强度和弹性，含药线材的配方开发和优化需要花费大量的时间。
3)不利于连续大规模生产。线材准备和印刷是分步完成的，单个FDM的生产率和产能只能做到每天150件左右。
4)药品打印精度差。FDM 10%左右的印刷误差(质量偏差)难以满足药品的精密度和生产稳定性要求。
5)用商用FDM打印机难以实现制剂的复杂内部结构。大多数商用FDM打印机仅配备单个打印头，使用单一材料，难以满足制剂设计中使用多种材料构建片剂内部三维结构的需求。对于由单一材料构建的药物剂型，研究人员只能通过改变片剂的印刷填充密度和片剂的表面积/体积比来调节释放速率，而复杂的释放方式几乎无法实现。或者将FDM与注射成型等其他制备方法相结合，实现略显复杂的药物控释概念研究。这种制备方法构建的3D打印药物释放控制的灵活性和准确性不高，该技术难以真正应用于药物产品的开发。
这些缺陷阻碍了FDM技术真正应用于药物产品的开发和商业生产。正如默克公司3D打印药物首席科学家亚当普罗科皮奥(Adam Procopio)在《3D打印药物制剂的机遇与挑战》一文中所言，寻找上述缺陷的技术解决方案，包括开发一种全新的3D打印技术来替代FDM，已经成为3D打印制药行业的下一个突破点。
基于同样的材料挤压原理，为了更适用于制药行业，产生了三种新的3D打印技术：热熔挤压沉积(MED)、粉末直接挤压(DPE)和熔融滴注成型(MDD)。
与FDM相比，粉末直接挤压(DPE)和熔融注射成型(MDD)通过使用粉末原料减少了对材料选择的限制，同时避免了药线配方开发的繁琐过程。直接粉末挤压(DPE)只用8克粉末就能打印出药片，充分体现了3D打印在按需生产中的灵活性。而粉末直接挤出(DPE)和熔融注射成型(MDD)是两种需要通过研磨、粉碎或造粒等预步骤将药物原料和辅料进行预混的技术，因此很难实现连续生产。熔融注射成型(MDD)也有一些问题，如难以清洗和大规模生产。在打印精度上，这两种药品3D打印技术与FDM相当，报道的药品打印质量偏差大多在10%以上。热熔挤出沉积(MED)技术是根据高分子药用辅料的特性为制药领域的应用量身定制的，设备完全按照工程上的MED工艺设计开发。
图2 MED 3D打印示意图
如图2所示，MED 3D打印可以直接将粉末状的原料和辅料混合均匀，熔化成可流动的半固体。通过精密的挤出机构，精确控制物料温度和压力，将含药熔体高精度挤出，逐层打印成型，制备出预先设计好的立体药物制剂。整个过程中，不需要准备电线和二次加热。而且，与粉末直接挤出(DPE)和熔融滴注成型(MDD)相比，MED采用的是共混挤出装置，可以有效实现原料和辅料的混合、熔融和输送，从而为连续进料和印刷提供了可能。独特的精密挤压装置，可实现高精度印刷，片剂质量偏差可控制在1%以下。多个打印工位(对应不同材料)的协同打印、打印头阵列等创造性工程技术实现了药物复杂内部三维结构的构建
胶黏剂注射成型技术以粉末粘合打印(PB)为代表，是最早应用于制药领域的3D打印技术，并已成功产业化。粘合生产过程中没有加热，因此该粉末可用于制备热稳定性差的药物，并能达到很高的载药量，特别适用于治疗需要快速起效的中枢神经系统疾病的高剂量药物。粉粘印花片内部结构疏松多孔，遇水后数秒内迅速崩解，有助于提高老年患者和吞咽困难儿童的用药依从性。
但受限于粉末粘合原理，其在药物释放和产品生产方面仍存在诸多缺陷。只能使用单组分材料，产品设计缺乏灵活性，难以实现复杂的药物释放或药物复合。在工艺上需要预制分布均匀、流动性好的药物和辅料混合粉末，粉尘控制难度大、复杂。生产完成后，需要去粉回收粉末，干燥药片。由于药片是用胶黏剂粘合而成，内部多孔，药片外观粗糙易碎，包装要求高，运输不方便。
3.粉末床熔融成型
选择性激光烧结(SLS)是可用于制备药物的主要粉末床熔融成型技术。与粉末粘结3D打印类似，选择性激光烧结(SLS)需要预制含药物和激光吸收剂的粉末，后期需要去除和回收粉末，对粉末粘结也有类似的挑战。SLS药物制剂的内部三维结构设计没有灵活性，但激光扫描速度可以影响含药粉末吸收光能后的熔融程度，进而影响打印片剂的致密性。通过这种方法可以在一定程度上控制药物释放速率。目前用于药物3D打印的SLS打印机多为单激光束，逐点熔化、层层叠加的过程限制了SLS在药物大规模生产中的应用。
4.材料注射成型
按需喷墨打印(DOD)是药物3D打印的主要材料注射成型技术，它可以将微小液滴以高频喷射到打印平台上或载体结构中进行堆积成型。喷墨打印(DOD)可用于制备脂质给药系统，提高药物的溶解度和口服生物利用度，还可用于生产传统制药工艺难以实现的极低剂量药物。但在选材上有一定的局限性，一般只能使用低粘度的药用辅料。受限于打印原理，按需喷墨打印的速度较慢，限制了其在3D打印药物方面的进一步应用。这一缺陷有望在未来通过阵列喷墨打印得到改善。
5.光聚合固化技术
立体光刻设备(SLA)也有几个3D打印药物的探索性研究案例。大多数可光聚合的树脂单体是有毒的，需要在打印后与片剂分离并清洗。此外，可用作药物赋形剂的可光聚合树脂的类型非常有限。同时，光聚合产生的自由基容易与药物发生反应。这些缺点限制了该技术在3D打印药房的应用。
全球药物3D打印技术研发现状
1996年，麻省理工学院的粉末粘结3D打印技术(PB)在制药领域的应用被授权给美国新泽西州的Therics公司，从此，世界上第一家3D打印药物公司诞生了。Therics基于粉末粘合的技术原理，开始开发药物3D打印技术TheriForm。由于技术开发难度大、周期长，目前还没有成功实现PB在制药行业的产业化。
2003年，一家3D打印药物的专业公司Aprecia成立，他们重新许可了PB技术在药学上的使用权利。Aprecia公司根据PB技术原理，经过近10年的时间，成功研发出可规模化生产的ZipDose制药技术。2015年7月31日，Aprecia利用ZipDose技术研发的首个3D打印药物产品Spritam获得美国FDA批准，这标志着3D打印w
FDA于2014年成立的旨在帮助和鼓励制药行业实施创新技术的新兴技术团队(Emerging Technology Team，ETT)也参与了产品审批，确保了使用新制药技术的Spritam产品的顺利批准。
虽然理论上可以用于医药行业的3D打印技术有很多种，但每种原理都需要开发特殊的技术来满足制药要求和药品法规。专项技术开发过程涉及多个环节，包括3D打印药物专用设备的整机设计制造、制药工艺和药物剂型设计的辅料研究、三维药物剂型释放机理的体外和体内研究验证等。因此，特殊技术的发展需要工程、材料科学和药学专业人员的充分合作。在每个技术方向上，这些学科真正能借鉴的早期研究成果非常有限。都需要从零开始构建科研体系，开展系统的研究工作和技术开发，并通过学科间的协作和各学科取得的阶段性研究成果，相互影响，促进技术的进步和成熟。专有技术的产业化还会涉及到3D打印技术的规模化生产，在整个3D打印领域都处于探索的初期，没有成熟的模式可以借鉴。专有技术发展成熟后，还需要通过产品注册申报与监管部门合作，共同制定新技术的法规和指南。
虽然3D药物打印领域面临着高达数千亿美元的固体制剂蓝海市场，但专有技术的开发和产业化需要大量的时间和金钱，更需要强大的创新和创造力。还需要领域内的龙头企业走技术开发、产品开发、法规注册之路，实现商业化成功。目前，全球3D打印制药行业仍处于起步阶段。从3D打印药物的全球格局来看(图3)，3D打印药物公司和活跃的研究机构主要分布在欧洲、美国和中国。根据技术成熟度和应用方向，可分为药物产品商业化开发、个性化给药和早期概念研究三大类。
图3 3D打印药物的全球模式
1.药物3D打印产品的商业化开发
全球将3D打印技术应用于医药产品商业开发的公司只有两家，美国的Aprecia和中国的三叠纪，两家都是专业化的3D打印制药公司。这一方向的探索还包括德国默克和默克两家大型跨国制药公司。
表2 3D打印药品商业开发方向的公司
1)厌食症
作为3D打印药物领域的先行者之一，Aprecia自2003年成立以来，就确立了将先进的3D打印药物技术应用于药物产品研发并实现商业化生产的目标。2007年，Aprecia根据麻省理工学院的粉末粘合3D打印技术(PB)开发了ZipDose制药技术的原型，并在接下来的4-5年内完善了这一技术，开发出符合GMP要求的大规模药品生产系统，实现了每天10万片的药品生产。2015年首个抗癫痫药物产品Spritam(左乙拉西坦)获准上市后，虽然掀起了3D打印药物的研究热潮，但由于药物活性成分左乙拉西坦的大量商业竞品，市场反应平平。之后，Aprecia根据自身技术优势，转型为药物制剂技术平台公司，商业模式上以合作研发生产新药产品为主，与大型跨国药企、生物技术公司开展全球业务合作。
在技术上，Aprecia寻求进一步的突破，通过开发腔内打印的新一代ZipDose 3D打印技术，提高了产品设计和生产的灵活性，并通过在打印前对含药粉末颗粒的涂层进行“预处理”，使开发和生产缓控释药物成为可能。在设备方面，Aprecia基于Zipdose原理开发了一系列不同容量的GMP 3D打印设备，可用于医药产品的早期开发和孤儿医药产品的按需生产。2020年底，Aprecia与美国橡树岭国家实验室达成长期战略合作，希望升级ZipDose 3D打印生产设备，进一步拓展ZipDose技术在药物3D打印领域的应用。
2)三叠纪(三叠纪)
南京崔斯特医疗科技有限公司(以下简称崔斯特)由拥有中美两国创业经验的程森平博士和美国医药界专家、教育家李晓玲博士于2015年7月在中国南京创立。三杰致力于打造一个全新的3D打印药物技术平台。MED 3D打印药物技术全球首创，从药物剂型设计、数字化产品开发、智能药房全链条开发了专有的3D打印技术平台。这项新兴技术颠覆了传统的固体制剂和药物输送的开发和生产方式。
MED通过独特的药物制剂内部三维结构设计，可以精确实现药物释放时间、位置、速率的程序化控制，灵活组合药物释放方式，解决现有制剂技术无法解决的问题，提供丰富的产品设计手段，满足临床多种需求。“Formulation by Design，3DFbD”的数字化剂型开发方法改变了传统的试错式剂型开发方法，大大提高了新药产品开发的效率和成功率，降低了开发时间和成本。三叠纪研发的连续智能MED 3D打印药物生产线，其特点是制剂一次成型，通过过程分析技术(PAT)进行实时质量控制，在产品质量和生产成本方面明显优于传统制剂。这种数字化的生产流程将改变制药企业的生产管理模式和法规监管模式。
2020年4月，美国FDA新兴技术组(ETT)建立了MED 3D打印技术。ETT认为这是一种全新的具有控制释放的固体制剂的生产方法，并高度认可这种全自动集成过程分析技术(PAT)和反馈控制的工艺创新。2021年1月，三叠纪时期MED 3D打印技术研发的首个药物产品T19获得美国FDA的新药临床批准(IND)。该产品是全球第二个向美国FDA提交IND的3D打印药物产品，也是国内第一个进入注册申报阶段的3D打印药物产品。这是3D打印技术在全球制药领域的重大突破。
三叠纪改变了3D打印母技术和专利集中在欧美国家的局面。经过五年的技术发展，三叠纪已经成为全球3D打印药物领域专利布局最完整、申请数量最多的机构。该专利申请涵盖3大类19个专利家族的113项专利申请，包括具有三维结构的药物剂型设计、3D打印药物的专有设备和用于3D打印的数字药物开发方法。核心专利分布在中国、美国、欧洲、日本等主要医药市场国家。
除了安普瑞西和三叠纪，默克公司(德国默克)和默克公司(美国默克)也开始布局，尝试利用3D打印技术开发商业化的医药产品。目前，两家公司都处于利用3D打印技术加速医药产品早期开发的阶段。
3)默克公司(德国默克)
默克公司(Merck，Germany)于2020年2月宣布，计划利用粉床融合3D打印技术研发和生产用于临床试验的药物，并与全球最大的选择性激光烧结(SLS)3D打印设备制造商德国EOS的子公司AMCM签署合作协议，研发用于商业生产的大型医用3D打印设备。预计未来可达到10万片/天的产能。与传统制药技术相比，默克认为3D打印技术可以提供一种快速灵活的方式来生产不同成分、剂量或释放特性的药物配方。简洁的生产技术可以使片剂制造更快、更便宜，不仅可以加速新药产品的研发，还可以有效节省昂贵的原料药在剂型开发阶段的消耗。
另一方面，德国默克公司的药用辅料公司也利用FDM 3D打印研究了线材的药用辅料和载药后的释放行为，开发了基于Arburg Plastic Freeforming，APF)技术的熔融滴注成型(MDD)技术，但都处于早期探索阶段。
4)默克(美国默克)
默克公司(美国默克公司)选择FDM技术作为工具，加速具有药物释放要求的新药产品的早期开发。他们通过FDM和灌注打印相结合，快速制备出不同药物释放特性的小批量药物剂型，并通过早期临床试验筛选出具有理想药物时间曲线的药物剂型原型。但在临床中后期和商业化生产阶段，默沙东仍然使用传统制药技术进行生产。
2.3D打印个性化药房
除了用于药物产品研发和批量生产，3D打印技术在调整药物剂量、药物组合和生产模式方面的灵活性使其非常适合个性化药房，这使得根据患者的个体需求、基因特征、疾病状况、性别和年龄定制生产药物成为可能。患者可以根据自己的实际需要定制片剂中药物的剂量，以减少因摄入剂量过大而产生的个体副作用。患者需要服用的多种药物也可以通过3D打印定制成单片，避免漏服和误服，提高用药依从性。3D打印技术还可以实现外观、口味等的个性化定制。特别是在儿童用药方面，通过打印出具有个性化形状、颜色和口味的片剂，可以提高儿童用药的依从性。
在3D打印个性化医疗方向，主要参与者有阿斯利康(英国阿斯利康)、独立研究机构TNO和三家专业3D打印药物公司FabRx、Multiply Labs和DiHeSys。主要的商业应用场景是为医院药房和门诊即时打印个性化药片，为个性化治疗剂量提供快速、自动的选择。
1)FabRx
FabRx由伦敦大学学院(University College London，UCL)的两位教授Abdul Basit和Simon Gaisford于2014年创立，是3D打印药物领域最活跃的公司之一。自成立以来，他们探索和研究了各种3D打印药物技术，包括熔融沉积成型(FDM)、光固化(SLA)、选择性激光烧结(SLS)和半固态挤压(SSE)，发表了40多篇与3D打印药物相关的学术文章，并出版了一本名为《药物的3D打印》的专业书籍。在个体化给药方面，FabRx开发了桌面3D打印机M3DIMAKER和软件M3DISEEN，并于2019年9月在西班牙圣地亚哥-德孔波斯特拉的一家医院进行了儿童临床试验，为患有一种罕见代谢障碍——枫糖糖尿病(MSUD)的儿童制备了个性化药物剂型。FabRx新研发的直接粉末挤出(DPE)技术可以快速灵活地制备多种药物剂型，可以更好地应用于个性化的制药场景。它也可用于加速未来医药产品的早期开发。
2)TNO
TNO(荷兰应用科学研究组织)是荷兰国民政府于1932年成立的独立研究机构，在多材料复合印刷和高速印刷方面有着深厚的技术积累。近年来，TNO开始进入3D打印食品和医药领域，并应用FDM、SLS、PB等3D打印技术在该领域进行了广泛的研究和探索。与FabRx类似，TNO在3D打印药物方面的研究方向主要集中在个性化医疗和通过3D打印加速药物产品的早期开发。他们开发了基于FDM、SLS和PB原理的打印机，用于药物3D打印。他们还将3D打印技术与可以在体外模拟人体消化系统不同部分功能的肠道测试平台相结合，研究如何通过3D打印技术提高药物的口服生物利用度。
3)阿斯利康
2019年，阿斯利康(阿斯利康)宣布与全球工业喷墨技术领军企业赛尔(Xaar)合作，3D打印设备公司Added Scientific探索通过喷墨3D打印技术工业化生产临床个性化医疗的可行性。
Multiply Labs和DiHeSys主要致力于利用FDM技术开发个性化药物生产设备，实现3D打印技术在个性化药物制剂中的终端应用。
4)倍增实验室
Multiply Labs是一家位于美国旧金山南部的初创公司。它是由麻省理工学院的工程师和米兰大学的药物科学家在2016年建立的。Multiply Labs专注于个性化定制药物和营养素，通过三个步骤制备个性化药物剂型。第一步是用FDM打印出不同厚度的胶囊壳，通过改变胶囊壳的材料和厚度来调整药物释放的时间和位置。第二步，根据第一步得到的参数制作胶囊模具，注塑量产胶囊壳，IM)；第三部分使用自动填充生产线将药物或营养物填充到胶囊壳中。不同的药物可以放在同一个胶囊的不同腔室中，实现复方，从而提高患者的依从性。
5)双系统
初创公司DiHeSys Digital Health Systems于2018年在德国成立。该公司的主要业务是医院药房和门诊的个性化药房，主要通过FDM技术打印来制备含有多种药物的多层片剂。该公司计划于2021年第一季度在欧洲医院进行个性化给药的临床试验。同时，该公司开发和生产2D/3D打印机、组件和相关软件进行销售。在2020年12月新公布的一项专利中，DiHeSys展示了一种通过喷墨打印拼接药物单元制备缓释药物剂型的概念，这表明该公司下一步还将探索喷墨打印制药的方向。
与3D打印药物的商业化产品研发和生产方向相比，推动3D打印技术融入个性化医疗面临着更多的挑战和更长的实施周期。但是，3D打印的高度灵活性和按需生产的能力使其在个性化医疗方面具有巨大的潜力，也是未来医学的发展方向之一。除了法规和监管上的重大突破，3D打印个性化药物还需要从药材、制药工艺、质量管理、药品销售等各个环节进行规范，以保证3D打印个性化药物的安全性。
3.药物3D打印的早期概念研究
目前全球药物3D打印领域的大部分机构都处于概念研究的早期阶段。拜耳、葛兰素史克、辉瑞等大型跨国药企主要组建跨部门虚拟3D打印团队进行全球智能研究，内部使用商用3D打印机进行前期研究，外部与科研机构合作进行研究并发表论文。大学研究机构有诺丁汉大学Roberts CJ研究组、英国中央兰开夏大学Alhnan MA研究组、美国密西西比大学Repka MA研究组等。研究课题基本集中在一两个3D打印技术领域，目前都处于概念阶段。诺丁汉大学拥有英国国家增材制造中心，罗伯茨CJ研究组的研究主要集中在通过半固态挤压(SSE)和按需喷墨打印(DOD)开发缓释和控释3D打印药物剂型，并与葛兰素史克联合发表相关研究成果。中央兰开夏大学的Al Henanma研究组和密西西比大学的Repka MA研究组的研究方向主要集中在FDM结合热熔挤压(HME)制备3D打印药物。
3D药物打印产业的发展趋势
1.药物3D打印因其快速、灵活、精确的可控释放，将成为医药行业的热点。
经过多年的技术积累，已经出现了药物3D打印领域的领先公司。与传统制药技术相比，药物3D打印技术在临床产品设计、加速药物研发和先进制造方面具有明显的技术优势。这些新技术公司将吸引许多传统制药公司通过法律法规注册其产品来使用这种新兴技术开发和生产药物。通过与传统制药公司的技术合作，3D药物打印公司共同探索更多的研发；d、生产和商业应用场景，加速新技术的完善和广泛使用。
2.药品3D打印无论是在大规模生产还是个性化用药方面都展现出了广阔的应用前景，具有巨大的商业潜力。
因为个性化用药需要突破更大的监管壁垒，改变药品商业流通的体系，可以预见，大规模的药品3D打印将首先取得商业成功。欧美监管部门正在与药企合作，积极探索个体化用药的指导原则，帮助新技术解决患者因个体差异而产生的不同临床需求。中国和美国在药品3D打印规模化方向上具有第一优势，而欧洲在药品3D打印个性化的研究和应用上更为积极。可以预测，3D打印药物的商业化将发生在这些主要的药品市场国家。
3.药物的3D打印将成为未来固体制剂研发和生产，以及产品更新迭代的重要先进技术。
固体制剂的生产技术已有100多年的历史，全球市场规模数千亿美元。与其他行业相比，如半导体、汽车等。医药行业由于监管严格，技术发展困难，自主创新和技术迭代步伐相对较慢。药物3D打印是能够改变药物制造的最明显的技术。2017年，FDA发布了促进新兴技术在制药中应用的行业指南，其中3D打印和连续生产是重要的战略方向。
4.药品3D打印是智能药房的核心技术，将推动医药行业进入智能药房的新时代。
三维药物打印是一种基于计算机模型的数字化生产技术，为数字化药房奠定了基础。通过医疗3D打印设备和生产线的设计，其他先进的信息技术，如大数据、人工智能(AI)、物联网(IoT)和精密的在线理化检测技术，可以用于药品生产过程和质量管理。很多生产和检测环节都是机器人无人操作。同时，全球无人生产线可以通过数据库进行监控、反馈和管理